Prolog en gestión de neumáticos: 5 problemas resueltos

La mayoría de los gestores de neumáticos convive con los mismos problemas desde hace años. Saben que pierden neumáticos antes de tiempo, sienten que podrían comprar mejor y reconocen que el control en papel u hojas de cálculo ya no es suficiente, pero postergan el cambio porque parece que implementar una solución exigiría detener la operación y empezar de cero.

No lo exige.

Prolog se adapta a la operación existente, con el taller de neumáticos que ya está allí, el equipo que ya trabaja y los procesos que ya funcionan. Lo que cambia es el nivel de control, visibilidad e inteligencia que la operación pasa a tener sobre los neumáticos.

Conozca ahora los cinco problemas que más aparecen en las operaciones que buscan a Prolog (y que, de hecho, resolvemos).

Problema 1: Desconocer el CPK real de los neumáticos

(video en portugués)

Muchas operaciones saben cuánto gastaron en neumáticos durante el mes, pero no saben cuánto costó cada neumático por kilómetro recorrido.

Sin el CPK (costo por kilómetro recorrido), la decisión de compra se basa en el precio de la etiqueta y el neumático más barato al comprarlo puede ser el más caro en el ciclo completo. Sin esta métrica, tampoco se pueden comparar marcas, modelos o proveedores con objetividad.

Con Prolog, el sistema calcula automáticamente el CPK de cada neumático, considerando el valor de adquisición, los costos de recauchutado y servicios, y el kilometraje efectivamente recorrido.

El sistema realiza este cálculo por neumático individual —identificado por la marca a fuego—, por marca, por modelo y por perfil de ruta.

El gestor pasa a tener una respuesta concreta a preguntas como «¿qué marca ofrece la mejor relación costo-beneficio en mi operación?». Y esa respuesta proviene de los datos de la propia flota, no del catálogo del fabricante.

Problema 2: Descarte prematuro de neumáticos

Neumáticos que salen de la operación antes de cumplir la vida útil esperada. Carcasas rechazadas para recauchutado porque superaron el punto adecuado. Descartes sin motivo registrado que impiden cualquier análisis sobre por qué se produce la pérdida.

Cada neumático descartado antes de tiempo representa una pérdida económica para la operación. En lugar de tratar el valor total de compra como pérdida mínima en todos los casos, el análisis debe considerar cuánta vida útil se consumió, el valor remanente de la carcasa y el historial de servicios de ese neumático.

El sistema da seguimiento a la velocidad de desgaste de cada neumático mediante las inspecciones de surco y presión realizadas con el kit medidor electrónico de surco de Prolog.

Con esta base de datos, el sistema proyecta cuándo cada neumático alcanzará el límite, permitiendo que el equipo programe el cambio o el envío a recauchutado en el momento adecuado, antes de que la carcasa se vea comprometida.

El sistema registra cada descarte con un motivo estandarizado, lo que permite al gestor identificar patrones: si el problema es mecánico (desalineación, suspensión), operativo (ruta, carga) o del proveedor (marca que no rinde).

Conlog, por ejemplo, redujo a cero el descarte anticipado de neumáticos con la herramienta de gestión de neumáticos de Prolog.

Problema 3: Falta de estandarización en la inspección de neumáticos

Cuando la inspección de neumáticos no sigue un proceso definido, el resultado varía según quién la realiza. Pueden hacerse inspecciones en diferentes intervalos de tiempo o medir la profundidad de los surcos con métodos distintos.

El efecto es que, si los datos llegan a la gestión y cuando lo hacen, no son comparables entre sí. Y si la base de datos no es confiable, tampoco lo es ningún indicador calculado a partir de ella.

El kit medidor electrónico de surco de Prolog recopila presión y profundidad de surco en un único equipo, con un 99% de precisión en los datos. Además, el equipo actualiza los datos en el sistema, reduciendo la transcripción manual y el riesgo de error al transcribir.

El cronograma de inspección define la frecuencia por vehículo, y el sistema organiza la cola por prioridad: los vehículos que llevan más tiempo sin inspección suben automáticamente al primer lugar de la lista. Cuando el medidor de surco identifica un neumático fuera del estándar configurado, el propio sistema abre la orden de servicio de mantenimiento.

Es decir, todo el proceso, desde la recolección hasta el registro y la activación de medidas, sigue un criterio uniforme, independientemente de quién trabaje en campo.

Problema 4: Sin visibilidad del inventario y del movimiento de neumáticos

Preguntas sencillas como «¿cuántos neumáticos nuevos tenemos disponibles?» o «¿ya volvió ese neumático que salió a recauchutado hace 40 días?» requieren ir al almacén a comprobarlo, porque el control no refleja los movimientos con la agilidad necesaria.

En el día a día, el equipo realiza montajes sin descontarlos en el sistema, las carcasas salen a renovación sin registro de envío y el inventario físico se aleja cada vez más de lo que muestra cualquier hoja de cálculo o cuaderno.

Esta diferencia es uno de los errores más recurrentes en la gestión de neumáticos y uno de los más costosos, porque compromete desde la decisión de compra hasta la trazabilidad de los activos.

Al utilizar un sistema, pasa a tener trazabilidad de cada neumático individualmente, desde la entrada al inventario hasta el descarte. Todo movimiento se registra mediante la aplicación cuando el equipo hace la anotación.

De esta manera, tiene visibilidad de cuántos neumáticos están montados, cuántos están en inventario, cuántos están en renovación y cuántos se descartaron. Esto reduce la dependencia de recuentos manuales periódicos y ayuda a disminuir la diferencia entre el sistema y la realidad.

Problema 5: Gestión en papel u hojas de cálculo que no escala

Cuando la gestión se hace mediante procesos que implican mucho trabajo manual en la etapa de recolección y registro de datos, pueden ocurrir dos cosas: perder mucho tiempo manteniendo el control y pasando los datos «de un lado a otro», o ni siquiera tener ese control por falta de tiempo para detenerse y analizar la información.

A esto se suman otros problemas que podrían ocurrir durante el proceso, como fallas en el registro de la información, dificultades para leerla al pasarla al sistema (no todo el mundo tiene una letra tan legible en papel), etcétera.

Con Prolog, centraliza toda la información en una plataforma accesible por la web y la aplicación. Los datos se ingresan en campo (taller de neumáticos, patio) y quedan disponibles para el análisis (oficina, gestión) después de los registros realizados por el equipo.

Los paneles e informes se generan automáticamente y pueden exportarse o integrarse con herramientas de BI mediante API. Es la transición del papel a los datos sin que la operación tenga que detenerse para que ocurra.

Y por qué Prolog lo resuelve «sin cambiarlo todo»

La implementación de Prolog no exige que la operación se detenga. Se adapta a la estructura existente: el taller de neumáticos sigue funcionando, el equipo sigue operando y los vehículos continúan circulando.

El proceso de implementación empieza por el recuento de neumáticos (un levantamiento de lo que existe), pasa por la configuración del sistema (parámetros, vehículos, sucursales) y continúa con la capacitación del equipo.

Prolog también se integra con los sistemas que la operación ya utiliza. La API abierta permite conectar el sistema de gestión de neumáticos con el ERP, el BI y otras herramientas, eliminando retrabajo y garantizando que los datos fluyan entre plataformas.

Lo que cambia no es la operación. Es el nivel de control e inteligencia que su gestión pasa a tener sobre uno de sus mayores centros de costo.

Hable con un especialista de Prolog para conocer cómo resolvemos los problemas de SU gestión de neumáticos. Le esperamos.