Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) en la flota

El mantenimiento centrado en la confiabilidad es un método estructurado de decisión: define qué tipo de mantenimiento debe recibir cada activo según las funciones que cumple y las consecuencias de cada falla. También llamado “RCM”, se utiliza para prolongar la vida útil de los activos y sostener la productividad de la empresa sin depender de sustituciones por precaución.

Con la planificación y estructuración del mantenimiento de la flota, los beneficios esperados incluyen la prevención de accidentes laborales y la reducción de los costos de la operación. Cuánto de esto se concreta depende de la calidad del historial de fallas y de la disciplina de revisión del plan.

Para conocer aún más sobre este tipo de estrategia, consulte:

• Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM);
• Para qué sirve el mantenimiento centrado en la confiabilidad;
• Cuál es su importancia;
• Cómo aplicarlo en la flota.

¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad?

Se trata de un tipo de estrategia de mantenimiento tanto para equipos como para máquinas o vehículos. Por eso, también puede aplicarse a las flotas de operaciones de transporte.

Se caracteriza por:

• Usar el desempeño individual de cada vehículo para orientar su prevención;
• Identificar problemas y causas en los vehículos, según datos e historial de mantenimiento;
• Analizar la falla de los vehículos en sí, estimando la probabilidad de que vuelva a ocurrir y qué medidas tomar a partir de esa información;
• Si el problema sigue ocurriendo, RCM busca alternativas que identifiquen la raíz de la falla, aportando soluciones más efectivas para corregirlo.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad también se conoce por la sigla RCM. Pero ¿qué es RCM?

Proviene del inglés Reliability Centered Maintenance, que significa, precisamente, mantenimiento centrado en la confiabilidad.

Conviene hacer una distinción que cambia la forma de aplicar el método: confiabilidad no es sinónimo de vehículo nuevo ni de mantenimiento frecuente. Es la probabilidad de que el activo cumpla la función esperada, en determinada condición de uso y durante determinado período. Por eso RCM comienza preguntando qué debe hacer el vehículo en la operación, y solo después qué puede fallar en él.

Su aplicación permite identificar qué tipo de mantenimiento es el más adecuado para el vehículo, si es prevención o corrección. Para ello, se realiza un análisis que indica la criticidad de cada vehículo.

Hay un punto que suele malinterpretarse: no todo modo de falla justifica una tarea preventiva. Cuando la falla no tiene consecuencias relevantes, no da señales antes de ocurrir o cuesta más prevenirla que corregirla, dejarla para corrección puede ser la decisión adecuada dentro del método, siempre que sea una elección consciente y registrada, y no un olvido.

Generalmente, se utilizan herramientas predictivas como apoyo a esta estrategia, así como el mantenimiento basado en la condición, que programa la intervención según el estado observado del componente en lugar de un intervalo fijo.

¿Para qué sirve el mantenimiento centrado en la confiabilidad?

Su función principal es entender qué tipo de servicio de mantenimiento es necesario. Esto conduce a los demás objetivos de aplicarlo:

• Reducción de costos;
• Aumento de la vida útil del vehículo;
• Reducir la aparición de fallas mecánicas o eléctricas (que también aumentarían los costos de la operación);
• Tener un mejor LCC (costo del ciclo de vida del vehículo).

En este último punto, el mantenimiento centrado en la confiabilidad tiene gran influencia. El LCC representa la suma de todos los costos de un equipo determinado, sea maquinaria o un vehículo, durante toda su vida en la empresa.

Por ejemplo: adquisición e instalación, operación, mantenimiento y también la retirada del servicio de un camión, si ese es el caso de su flota. Cuando la empresa hace el cálculo completo, también incluye el valor residual en la reventa.

Entonces, ¿cómo actúa RCM para reducir el LCC?

Orientando el tipo de mantenimiento para cada vehículo, de forma individual. Así se atienden mejor la especificidad y el grado de complejidad del problema, y la flota tiende a evitar dos extremos costosos: demasiado poco mantenimiento, que se convierte en avería en ruta, y demasiado mantenimiento, que descarta componentes con vida útil restante.

¿Cuál es la importancia del mantenimiento centrado en la confiabilidad?

El mantenimiento centrado en la confiabilidad puede reducir de forma relevante las probabilidades de que ocurra una falla porque concentra el esfuerzo preventivo en los modos de falla que realmente importan para la operación. Lo que no hace —ningún método lo hace— es eliminar la posibilidad de fallas.

Si se detecta una falla mecánica en una etapa inicial, la posibilidad de que los camiones queden estacionados y retrasen las entregas disminuye bastante, siempre que la detección vaya acompañada de la pieza, el taller y una ventana para ejecutar el servicio.

Con menos errores en el funcionamiento de los vehículos, la tendencia es que aumente la durabilidad, así como el desempeño en ruta.

Además, cuando corresponda, este resultado también puede influir en la percepción de los clientes sobre el transportista, ya que cumplir los plazos suele ser parte de lo que el cliente evalúa.

Para saber si la estrategia funciona, es necesario medir. Los indicadores de mantenimiento, como el tiempo medio entre fallas, el tiempo medio de reparación y la disponibilidad de la flota, muestran si las fallas realmente son menos frecuentes y las reparaciones más rápidas. Sin un indicador al que se dé seguimiento a lo largo del tiempo, la evaluación se vuelve una impresión.

¿Cómo aplicarlo en su flota?

1 – Mapee los vehículos

El primer paso es mapear todos los activos que entran en el proceso de RCM. Por tanto, enumere la marca, el modelo y la placa de cada vehículo.

Conviene añadir lo que cambia el análisis posterior: aplicación, ruta predominante, antigüedad, odómetro y configuración: tipo de carrocería o remolque, eje y suspensión. Dos camiones del mismo modelo en operaciones distintas difícilmente tendrán el mismo patrón de falla.

Esta etapa es fundamental para avanzar al siguiente paso.

2 – Desarrolle un análisis de fallas

Para estructurar RCM en su flota, necesita las herramientas necesarias para identificar las fallas con antelación y analizar qué tan crítico es el problema.

Es decir, en esta etapa también debe definir cuál es el mejor canal y qué tipos de información son esenciales para su análisis.

En la práctica, el análisis solo es tan bueno como el registro. Una orden de servicio que solo dice “reparación eléctrica” no permite estudiar el modo de falla; la que registra el componente, el síntoma, la causa probable y la acción ejecutada, sí. Estandarizar ese registro suele aportar más que adquirir una herramienta nueva.

3 – Identifique las prioridades

Este es un paso importante para estructurar RCM. Identificar las fallas funcionales de los equipos permite comprender cuáles son los posibles problemas que pueden generar la avería o pérdida del vehículo.

Así, a partir de un análisis preciso, como se determinó en la etapa anterior, puede saber qué problemas son más graves y deben atenderse primero.

La lista de prioridades también puede plantearse desde el punto de vista económico. En ese caso, verifique qué vehículo puede generar mayores costos si tarda más en recibir atención y colóquelo en lo alto de las prioridades.

Hay un criterio que conviene anteponer a ambos: las consecuencias para la seguridad. Una falla que expone al conductor, la carga o terceros se atiende primero, incluso cuando es poco frecuente e incluso cuando el costo directo de la reparación es bajo.

4 – Analice las consecuencias y recurrencias

En esta etapa, su tarea se divide en tres partes:

1. Haga una lista de las piezas cruciales para el funcionamiento de cada vehículo.
2. Analice la falla, buscando cómo se presenta, su causa y su consecuencia.
3. Realice una evaluación de riesgo, presentando su ocurrencia, gravedad y probabilidades de detección.

Estas tres dimensiones —con qué frecuencia ocurre, qué tan grave es y qué tan fácil es detectarla antes— suelen combinarse en una puntuación para ordenar qué atender primero. El criterio de puntuación debe estar escrito y aplicarse del mismo modo por todos; de lo contrario, la puntuación deja de ser comparable entre vehículos y períodos.

También puede incluir un momento para identificar la probabilidad de errores en el análisis y dónde podrían ocurrir. Así también puede anticipar algunas soluciones probables y aumentar las probabilidades de obtener resultados más precisos en RCM.

5 – Determine las mejores prácticas para aumentar la vida útil de los vehículos

Para dar mayor durabilidad a los vehículos, primero debe identificar cuáles presentan fallas con mayor frecuencia. Esto sucede en las etapas anteriores.

Conociendo a fondo el funcionamiento de los vehículos, puede organizarlos en distintas rutinas según los tipos de mantenimiento de flotas:

• Mantenimiento correctivo: deje en la rutina de corrección los ítems cuyas fallas son poco frecuentes, no tienen consecuencias relevantes para la seguridad y cuyo costo de prevención supera al de corrección.
• Mantenimiento preventivo: en la prevención entran los ítems que sufren fallas y desgaste regulares y previsibles por tiempo o kilometraje, para reducir los costos y daños mayores.
• Mantenimiento predictivo: los ítems cuyas fallas no siguen un patrón de tiempo, pero dan señales antes de ocurrir, pueden incluirse en el mantenimiento predictivo. Así, el problema se identifica con antelación, por ejemplo, mediante el análisis de sonidos y vibraciones del camión, y puede corregirse con más precisión y rapidez.

Observe que el criterio dejó de ser el “vehículo problemático” y pasó a ser el modo de falla: un mismo camión puede tener un ítem en la rutina preventiva, otro bajo seguimiento predictivo y un tercero que se deja para corregir cuando falle. Organizar esa distribución es precisamente el trabajo de RCM.

Si la mayoría de los ítems de su flota todavía corresponde a la rutina preventiva, el paso natural es estructurar bien ese plan antes de pasar a técnicas más sofisticadas.

6 – Convierta el mantenimiento centrado en la confiabilidad en una rutina

Para que la estrategia RCM funcione correctamente, debe revisarse y evaluarse constantemente. Las reuniones frecuentes son grandes aliadas del equipo, tanto para los colaboradores como para los especialistas que trabajan con los vehículos en el día a día.

Defina qué debe examinar esa revisión: fallas que se escaparon del plan, tareas preventivas que nunca encontraron nada, ítems que volvieron al taller por el mismo motivo y cambios en la operación que alteraron el patrón de uso. Cada uno de estos casos es motivo para revisar la decisión anterior, no para repetirla.

Cuando el proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad se estructura y realiza correctamente, es decir, considerando los pasos presentados, la tendencia es que las fallas en las operaciones disminuyan de forma perceptible.

Con ello, la productividad y la rentabilidad de la empresa tienden a mantenerse y pueden mejorar.

Continúe leyendo nuestro post sobre mantenimiento preventivo para conocer con más detalle cómo aplicar esta rutina en su flota.